Производство стеклопластиковой арматуры

Производство стеклопластиковой арматуры — одно из ключевых направлений работы компании ООО СТРОНГРУП ЕКБ. Мы производим стеклопластиковую (композитную) арматуру с 2009 года, тщательно соблюдая все технические условия. 

Признаки качества арматуры!

Линия предназначена для серийного производства композитных стержней и арматуры с ребристой поверхностью (периодического профиля). Данная установка позволяет изготовить композитные стержни и арматуру диаметрами 4, 6, 8, 12, 14, 16, 18 до 24 мм . Линия работает 23 часа в сутки (1 час технологический перерыв). Обслуживается одним работником. Производительность линии от 2 до 8 метров в минуту в зависимости от диаметра арматуры. Количество двигателей на линии 6 штук. Напряжение питания 380 вольт, частота тока 50 герц. Длина линии 25 метров. Потребление электроэнергии 15 кВт/ч. Потребление воздуха 200 л/ч. Оборудование предназначено для работы в отапливаемых помещениях, рекомендуемая температура среды 16-25 С, с относительной влажностью не более 85%. Процесс работы производственной линии максимально автоматизирован.

Вся композитная арматура под торговой маркой «СТРОНГРУП» изготавливается на оборудовании TECHPRO 2000, разработанном специалистами компании ООО НПО «ТехКом». По мнению НИИЖБ имени А. А. Гвоздева оборудование TECHPRO 2000 является наиболее технологичным для выпуска композитной арматуры со стабильными показателями качества продукции.

Особенности производства арматурного стержня на технологических линиях TECHPRO 2000

1. Формирование профиля арматуры одновременно двумя обмоточными жгутами, которые ложатся на основной стержень друг напротив друга в формообразующей фильере, обеспечивая стягивание продольных волокон в единый стержень. При использовании технологии получения стержня с двухзаходной навивкой имеем ряд преимуществ перед конкурентной продукцией: высокая плотность стержня (2,1 г/см3), высокое содержание армирующих волокон в теле стержня (более 75% от объема композиции), меньший угол обмоточной нити по отношению к продольной оси стержня и как следствие большая контактная площадь склейки одного витка обмоточной нити с основным стержнем арматуры, которая обеспечивает большее сопротивление при выдергивании из бетона (анкерность).
2. Применение системы равномерного натяжения продольных волокон арматурного стержня, при его производстве, увеличивает его модуль упругости при растяжении. По данным последних испытаний нашей продукции, модуль упругости составил 64 ГПа, что существенно выше чем у конкурентных производителей аналогичной продукции 43-55 ГПа.
3. Использование в производственном процессе высокоточных дозирующих и пропиточных систем, гарантирует однородность матрицы композита и ее равномерное распределение в объеме армирующих волокон.
4. Стабильное поддержание заданных температур, ПИД-регуляторами, в секциях тоннельной камеры полимеризации обеспечивает сплошность производимой продукции, а так же ее высокие физико-механические свойства. Все выше перечисленные особенности производства помогают получить не только лучшие характеристики арматурного стержня, но и играют роль в формировании конкурентоспособной цены на рынке композитной арматуры.

Технологический процесс производства арматурного стержня

Для производства стеклопластиковой (полимерной) арматуры используется специальное стекловолокно — прямой (однопроцессный) стеклоровинг или просто ровинг. В производстве арматуры мы используем специальный ровинг, тип стекла - Е (алюмоборосиликатное стекло), код замасливателя - 350 (силановый).

Для разных диаметров арматуры применяется ровинг с диаметром элементарной нити 17, 24 и 35 мкм. при линейной плотности 1200, 2400 и 9600 текс.

Содержание в стекловолокне до 0,5% ZrO₂ и до 6% В₂О₃ (борный ангидрид) обуславливает прекрасную щелочестойкость и увеличенный срок эксплуатации композитной арматуры.

В стандартную комплектацию линии входят два стелажа для ровинга в бобинах внутренней размотки. Общая вместимость двух стелажей — 120 бобин.

Ровинг с бобин проходит через устройство подогрева нитей. Подогрев нужен для активизации замасливателя, что улучшает сцепление ровинга со смолой, содержащейся в ванне пропитки. Для равномерного распределения нитей стеклоровинга установлен разделитель нитей. Натяжитель предотвращает скручивание ниток.

Перед заливкой в ванну пропитывающего устройства производится нагрев компонентов полимерного связующего (эпоксидная смола, МТГФА, модификатор ускоритель). На выходе из ванны пропитки происходит отжим и предварительное формирование стержня.

Затем стекловолокно поступает в обмотчик, который формирует цилиндрическую форму стержня арматуры и удаляет пузырьки воздуха за счет намотки базальтовой или стеклонити.

На следующем этапе производства арматура поступает в печь полимеризации (5 секций), длина которой достигает восьми метров. Для соблюдения температурного режима на каждую из печей установлены по два термодатчика. Каждая из печей оснащена отводом для подключения к вентиляции. Температура в печах от 245 до 350 С.

После печи арматура поступает в ванну охлаждения, в которой циркулирует вода. Циркуляция обеспечивается за счет насоса.

Движение арматуры через все этапы производства осуществляется за счет протяжного устройства, оснащенного полиуретановыми тракам. Траки приводятся в движение двумя электродвигателями.

После охлаждения происходит нарезка на прутки заданной длины. Отрезной механизм оснащен счетчиком метража арматуры, дисковой пилой и пылесосом для удаления пыли.

Готовая композитная арматура связывается в пачки либо бухтуется по 50 или 100 метров.

Управление и питание агрегатов линии осуществляется с главного щита управления. Щит управления объединяет в себе органы управления (кнопки включения/выключения электропитания полимеризационных камер и приводов), световую и звуковую индикацию, силовую пускозащитную аппаратуру и разъемы для подключения всего оборудования

По производству и продаже стеклопластиковой арматуры наша компания занимает лидирующее место на Урале.

Наверх